管道施工前应做好以下施工准备：
1 熟练掌握施工图，四川厚壁无缝钢管深入了解管道制作及安装的工艺要求。
2 制订物质采购计划。
3 编写施工方案及作业指导书。
4 人员培训，四川厚壁无缝钢管技术交底以及相关的技术培训
5 压力管道，所使用的阀门应逐个进行压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使用。
6 油管道的阀门试验所使用的介质，四川厚壁无缝钢管应使用煤油，其它管道所使用的介质，可使用洁净水。试验合格的阀门，应及时排尽存油，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。
7 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识移植，封闭管口。
二、管道施工程序
施工准备 材料检验 地管预制 地管防腐 地管安装 水压试验 管道安装 管道防腐 管道试验 管道吹扫 交工验收
三 、管道预制
1 管道预制前，应根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷、固定连接口少，固定连接口位置选择佳。
2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。
3 钢材的切割和管道坡口的加工可采用机械切割，亦可采用氧乙炔切割。管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1% ，且不得超过 3mm 。
4 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行检查，发现有被污染处时，应清理后方可安装。
四、管道连接
1 管道焊接，当管道直径大于等于 DN50 时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。当管道直径小于 DN50时，采用全氩弧焊进行焊接。
2 坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10% ，且不大于 0.5mm ，壁厚不同成件组对 时，管道的内壁差超过 0.5mm 或外壁差超过 2mm时，应按规范要求进行加工、组对。 
五、地下管安装
1 管沟开挖采用机械或人工开挖，人工修坡，工作坑按照实际情况确定开挖。
2 开挖前应先清理现场，修出施工便道和排水沟，每段管子低点设一个抽水点，将管沟内水抽至排水沟。  

3 对施工有影响的障碍物要提前清除。
4 直线管沟要顺直，转弯处要平滑过渡。
5 开挖好的管沟内不得有石块，树根等废弃物。
6 管子装卸采用专用吊带，防止损坏管子，严禁从车上滚下管子及拖拉管子。
7 管道对口前应将前后各 50mm 内油污、水分等杂物清理干净。
8 下雨时或相对湿度大于 90% 时，应停止施工。
9 地管可分段试压，试压合格后，即可进行分段回填。
10 管沟的回填土应用干净的细砂土，不得含有石块、树根、废弃物等杂物，回填时要分层压实，密实度达到 98%以上，回填高度应高出自然地面 300mm 。
               
七、地上管道安装
1 管道安装顺序一般遵循先大后小，先难后易的原则进行，并优先考虑安装管廊上的管子。
2 管道安装应严格按照管道平面布置图和绘制的管道单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。
3 管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安严格按照设计图纸进行。特别时是热力管线和机器的出入口管线，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕须经检查人员检查合格后方可进行管道安装。
4 固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
5 法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
6 钢管水平安装的支架间距，立管管卡安装的数量，应符合规范规定。
7 水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度，成排管和成排阀门的安装允许偏差应符合规范规定。
8 对设备出口管在安装时应尽可能考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给设备以附加压力。
9 传动设备进出口所有管道，应将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。
10 传动设备配管时，应先以传动设备一侧开始安装，其水平度或垂直度的偏差应符合规范要求。
11 与传动设备连接的管道安装时 , 应先安装支架，保证管口法兰良好对中，管道重量的附加力矩不得作用在机器上。
12 管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面的间隙，平行度及同轴度，其允许偏差应符合下表：
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距 <3000 0.40 0.80 垫后厚度 +1.5
机器旋转速度（ r/min ） 3000-6000 0.15 0.50 垫后厚度 +1.0
平 行 度（ mm)同 轴 度（ mm ） 间 距（ mm ）>6000 0.10 0.20 垫后厚度 +1.0
七 蒸汽伴管的安装
1 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，当一根主管需 2 根或 3 根伴热时，伴热管之间的距离应固定。
2 水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管则应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，应采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应每间隔2m绑扎一道。
3 伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
4 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不应互相跨越。          
八、阀门安装
阀门检验
1 全部阀门应做外观检查；根据图纸检查有关的部分和尺寸；检查阀门的装配质量；
               
2 低压阀门进行强度和严密性试验；高中压和有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门均应进行强度和严密性试验；强度和严密性试验应用清洁水或煤油进行；试验压力按有关规定执行；
3 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用 1.25倍工作压力进行试验；
               
1 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质；当对阀门的装置检查和严密性试验，试验有疑问时，须解体检查，并重做试验；及时性排净内部积水，密封面应涂防锈油（脱脂阀门除外）；  2 阀门的传动装置和操作机构清洗检查；
3 带有蒸汽夹套的阀门的夹套部分应以 1.5 倍的工作压力进行强度试验；
4 安全阀在安装前，应按规定进行调试；
5 A 级管道的现场对焊阀门作阀体硬度检查。
阀门的安装
1 安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致；
2 阀门一般应在关闭状态下安装，竖直管上阀门安装高度，除图中注明外，一般以 1.2m 为宜；
3 管道上阀门的阀杆，其安装位置与朝向，除图中注明外，应尽量垂直正方向上（水平管）和朝便于操作的方向（垂直管）；
4 对于疏水阀、止回阀等的严格按产品说明书的要求进行安装；
5 除图中注明外，所有支管阀门应尽量安装在离主管道距离最短的位置上；
               
6 阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
九、管道的静电接地
1 每组专设的静电接地体，其接地电阻值应不小于 100 Ω。
2 管网接地连接点的要求：装置区中各个相对独立的建（构）筑物内的管道，可通过与工艺设备金属外壳的连接，进行静电接地。管网内的泵、过滤器、缓和器等处应设置接地连接点。对金属配管中间的非导体管段，除需做屏蔽保护外，两端的金属管应分别与接地干线相接，或用10mm2多股铜芯绝缘电线跨接后接地。非导体管段上的金属管件应接地。
3 静电接地的具体做法应符合设计和规范规定。